人民网石家庄7月8日电 （记者祝龙超）385人的车间，年产风力发电机组容量400万千瓦；从风电整机到叶片，从风力发电到潮汐发电，产品类型齐全；从新产品开发到国家重点实验室，联合动力的产品和技术，让人眼前一亮。

国能联合动力技术（保定）有限公司成立于2007年，是国家能源投资集团为发展中国绿色能源事业需要，解决风电关键、重大设备国产化问题而组建的高端风电装备制造企业，现已成为中国发展清洁可再生能源的支柱企业。

为向世界讲述中国绿色发展故事，介绍中国低碳转型发展成就，在中央网信办网络传播局指导下，人民网策划的“你好，碳中和”主题调研行日前走进位于河北省保定市的国能联合动力技术（保定）有限公司，一起感受这座绿色能源产业工厂的“捕风”“赶潮”之路。

(资料图片仅供参考)

国能联合动力技术（保定）有限公司整机分厂总装车间。 受访单位供图

在整机分厂总装车间，一个个硕大的零部件让人惊叹不已。平时远远看到“风车”一样的风力发电机，竟然都是“巨无霸”。

“整机分厂建筑面积为17000平方米，设计年产能400万千瓦。自建厂以来已生产整机超过6200台。分厂现有员工128人，具备风电大兆瓦机组的批量生产能力。”国能联合动力技术（保定）有限公司科技项目部经理陈煦介绍道。

别看车间加工的都是“大家伙”，但对精细化要求非常高。就拿螺栓涂抹这项工艺来说，车间实现了全自动。通过全自动螺栓涂抹设备带有自动校准功能，能够正确识别涂抹位置，实现一键操作。同时具备防错功能，涂抹过程中及时识别、提示、纠正问题。单个螺栓涂抹完成时间在15秒以内，效率比人工提升一倍，而且人员由原来的6人减少到现在的2人，极大提高了螺栓涂抹的精度和质量、保证涂抹的标准化。

自动化技术可帮助减少人工操作，在提高生产效率的同时减轻对环境的影响。

秉承这一理念，整装车间，智能自动化技术可不少。变桨轴承智能装配平台大幅度减少单台变桨轴承紧固螺栓时间，可精准控制不同机型不同螺栓的力矩值。单台轮毂变桨轴承装配时间由之前3人3小时减少到1人1小时以内，生产效率提高800%，人工时的消耗降低80%。

调研组参观国能联合动力技术（保定）有限公司整机分厂总装车间。 人民网记者 祝龙超摄

“我为大家简述一下智造部：为什么智造部的‘智’是智能的‘智’而不是制作的‘制’呢？因为智造部要把握数字化、网络化、智能化发展机遇，构建智能、制造体系，推动关键核心技术领域，推动风电产业转型升级，形成新的竞争优势。”陈煦介绍道。

智造部目前主要完成风电机组控制柜装配、测试工作，是联合动力所有生产基地中唯一一个电控相关产品的生产车间，车间总建筑面积1400平米，现有生产员工40人，年生产能力超过2000套，能满足联合动力所有基地风机配套需求。

调研组了解国能联合动力技术（保定）有限公司智造部情况。 人民网记者 祝龙超摄

不仅“捕风”，这家公司还“赶潮”。联合动力承担的国家海洋局潮流能发电项目，率先攻克了海流波动和变桨耦合作用对机组稳定控制的技术瓶颈，应用270度电动变桨技术和水下视频技术，研发了国内首例应用电动变桨技术的300千瓦潮流能发电机组。2017年在保定公司整机分厂成功下线，2018年3月成功下海，并顺利并网发电运行。

公司以风电技术研发、整机制造、运维服务及综合能源开发为四大核心业务，建有风电设备及控制国家重点实验室，连续多年进入全球新能源企业500强，已经成为全球领先的风电整体解决方案提供商和综合能源服务商。

不仅工厂产品是为绿色能源服务，在生产中如何做到低碳也是这家工厂一直追求的目标。

“我们的厂房屋顶正在进行光伏改造，完成之后年发电量预计可达1500万千瓦时，园区将成为用电自给自足的‘零碳园区’。”陈煦对调研组一行透露。

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(责编：方童、付兆飒)

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